A szilíciumacél fogyasztása az Egyesült Államokban 1976-ban körülbelül 750 000 tonna volt, egyenlően elosztva a kristályos és a nem orientált anyagok között, és 550 millió kg alacsony szén-dioxid-kibocsátású acél (Luborsky és mtsai. 1978). Szilícium acél közismert nevén elektromos lapos acél, hidegen hengerelt elektromos acél, vagy egyszerűen elektromos acél. 1959 és 1976 között a szilíciumacél éves kibocsátása megduplázódott, ami a villamosenergia-fogyasztás világméretű növekedését tükrözi. Ma a szilíciumacél fő gyártói Japán, a Szovjetunió és az Egyesült Államok. Mint az alacsony szén-dioxid-kibocsátású acél esetében, a nagy mennyiségű szilíciumacél fő oka a magas mágneses indukció, az alacsony veszteség, az alacsony ár. A kettőhöz képest a szilíciumacél vesztesége alacsonyabb és magasabb, így a szilíciumacél a jövőben fontosabb szerepet játszhat a teljes energiaár egyensúlyában. A szilíciumacélokat szinte kivétel nélkül nagy forgógépekben és transzformátorokban használják, míg az enyhe acélokat főként kis időszakos terhelésű motorokban használják. Japánban az alacsony szén-dioxid-kibocsátású acélt általában alacsony szilíciumacél váltja fel (<>
A sokéves erős kutatási és fejlesztési munka eredményeként a szilíciumacél minősége jelentősen javult, 1900 és 1930 között a teljesítmény javulása főként az acélgyártási technológiából, a szén- és egyéb szennyeződések ellenőrzési technológiájából és a forró gördülési technológia fejlődéséből származott. 1934-ben új áttörés történt, amikor Goss (1934) coE gabonaorientált anyagot fejlesztett ki. Ennek az anyagnak a legtöbb szemcséjének {110} síkja majdnem párhuzamos volt az acéllemez síkával, és a<001>iránya közel volt a vízszintes gördülési irányhoz. Először a magveszteség 15kG-es határát javasolta, míg a magveszteség 10kG-s határát általában előírták. A mai napig elsősorban a modern gyártási technikák fejlesztéséből származnak fejlesztések, beleértve a lúgos oxigén átalakító és elektromos kemence használatát a nyitott kandalló helyett az olvasztáshoz és finomításhoz, valamint a folyamatos meleghengerlést és hideghengerlést a forró gördülő fémlemez helyett. Mind az orientált, mind a nem orientált anyagokat hideghengerléssel gyártják, mert a hideghengerlés jobb ellenőrzést biztosít a méret és a jobb síkosság felett, mint a meleg gördülés.
